Gericke

Für die Montage von Schaltschränken errichtete Siemens in Chemnitz jüngst vor den Stadttoren einen zweiten Standort. Zu diesem Neubau gehört auch eine 10.000 m2 große Logistikhalle, aus der die einzelnen Montagebereiche punktgenau versorgt werden. Mit diesen Logistikdienstleistungen hat Siemens die in Hohenstein-Ernstthal beheimatete Spedition Gericke beauftragt, die gemeinsam mit dem Logistik-Systemanbieter STILL ein passendes Konzept erarbeitete.

Die Spedition Gericke schaut auf eine bewegte Vergangenheit zurück. Startpunkt war 1921. In diesem Jahr übernahm Friedrich-Carl-Wilhelm Gericke das Bahnspeditionsgeschäft in Hohenstein-Ernstthal. Bis zum Mauerbau im Jahr 1961 blieb das Unternehmen in Familienhand. Dann folgte die Phase, in der unter einer sogenannten staatlichen Beteiligung weitergearbeitet wurde. Diese Periode endete 1972 mit der vollständigen Zwangsverstaatlichung.

Im Jahre 1990 konnte die Eigentümerfamilie ihr Unternehmen zurückkaufen – die Firma Gericke & Co. GmbH wurde gegründet. Während dieser Zeit begann auch die Zusammenarbeit mit der Hamburger STILL GmbH. STILL-Flurförderzeuge haben von Anfang an die Arbeit in den Lagern der Gericke-Spedition leichter gemacht.

Logistikleistungen für den Siemens-Schaltschrankbau

Mit der Übernahme der Logistikdienstleistungen für die einzelnen Montagewerkstätten des Siemens-Schaltschrankbaus in Chemnitz begann vor gut 13 Jahren eine erfolgreiche Zusammenarbeit. Vom Standort Hohenstein-Ernstthal aus wurden sämtliche Montagewerkstätten mit Montageteilen versorgt. Es war jedoch nur eine Frage der Zeit, dass Siemens seine vier Montage-Standorte konzentrieren würde. So wurde ein neues Werk gebaut und im August 2014 fertiggestellt.

Eines jedoch hat sich nicht geändert: Die Versorgung der Montageabteilungen aus der neuen Logistikhalle sollte weiterhin von einem Dienstleister erledigt werden. „Das hieß für uns“, erläutert Gericke-Geschäftsführerin Petra Scherer, „wir mussten für diese Logistikhalle ein für Siemens passendes Konzept vorlegen, damit wir weiter Partner bleiben. Da wir selbst aber keine Fachleute für die Projektierung von effizienten Materialflüssen sind, stand fest, dass wir uns dazu kompetente Partner suchen. Wir haben mit einigen Unternehmen gesprochen und uns für eine Zusammenarbeit mit STILL entschieden.“

Gemeinsames Konzept erarbeitet

„Wir haben uns schnell und gut zusammengefunden. Es entstand eine einmütige Zusammenarbeit auf Augenhöhe“, hebt Petra Scherer hervor und offenbart das Erfolgsrezept: „Alle am Projekt beteiligten Fachleute hatten ein gemeinsames Ziel: Die Spedition Gericke soll weiterhin Logistikdienstleister von Siemens in Chemnitz sein.“ Dazu brachte die Spedition Gericke ihre spezifischen Kenntnisse in das Konzept ein, die sie in den Jahren der Zusammenarbeit mit Siemens Schaltschrankbau erworben hatte. „Wir“, bekundet Gericke-Geschäftsführer Alfons Scherer, „kannten die Spezifik und den Umfang der zu realisierenden Logistikprozesse sehr genau.“

Mit STILL hatte das Speditionsunternehmen einen Partner gefunden, der schon mit seinem strukturellen Aufbau gute Bedingungen für eine erfolgreiche Zusammenarbeit bietet: Neben den Verkaufsberatern arbeiten in den Werksniederlassungen auch Systemberater. Darüber hinaus baute die STILL-Zentrale in Hamburg eine professionelle Materialflussplanung auf, um diejenigen ihrer Kunden zu unterstützen, die keine eigene Logistikplanung haben.

So kam über die Verkaufsberaterin Regina Schmidtke und den Leipziger STILL-Systemberater Hansjürgen Schnabel schnell der Kontakt zu Frau Dr.-Ing. Alice Kirchheim, Materialflussplanung in der STILL-Zentrale, zustande. Für die Realisierung des Projektes in der Logistikhalle war von Seiten der Firma STILL Herr Steffen Walther verantwortlich.

„Neben der guten strukturellen Voraussetzung“, betont Petra Scherer, „darf man nicht vergessen, dass immer auch Menschen miteinander arbeiten. In diesem Fall passten die Chemie und die Herangehensweise der Akteure bestens zusammen. Dazu haben sich die STILL-Mitarbeiter in allen Phasen der Projekterarbeitung in unsere Aufgabenstellung hineingedacht. Sie haben stets hinterfragt, was wir für die Abwicklung unserer Logistikdienstleistungen wirklich benötigen. Es ging ihnen nicht darum, uns einfach nur ein Produkt zu verkaufen. Vielmehr bekamen wir letztendlich das genau zu uns passende Produkt aus der STILL-Produktpalette angeboten. Das waren gute Voraussetzungen für unser gemeinsames Ziel.“

„Ausgangspunkt für unser Konzept“, schildert Alice Kirchheim, „war die 10.000 m2 große Halle mit acht Andockplätzen für die Lkw-Entladung sowie die Basisdaten für die Lagerung. Dazu gehörten die Anzahl der Paletten und der Kleinteileladungsträger, die Ladungsstruktur sowie die Durchlaufgeschwindigkeit der einzelnen Waren. „Wir“, erläutert Alfons Scherer, „wussten, welche Waren wie zu handhaben sind. Allerdings hat sich der Umfang wesentlich vergrößert: Das Palettenlager verdoppelte sich, das Kleinteilelager wuchs auf etwa 140 % im Vergleich zum Lager in Hohenstein-Ernstthal. Zusätzlich gibt es ein Bodenlager von 14 00 m2.“

„Mit den vorgegebenen Daten, den Erfahrungswerten aus der Praxis, den technischen Daten der Lager- und Fördertechnik und dem berechneten Materialfluss haben wir zusammen ein tolles Projekt erarbeitet“, erläutert Alice Kirchheim.

Die Materialflussgestaltung

Über ein Paketdiensttor mit einer Rampe für Kleintransporter, eine Schwerlastrampe und sechs weitere Lkw-Andockplätze gelangt das Montagematerial ins Lager. Die Entladung der Lkw erfolgt entweder mit STILL-Handgabelhubwagen oder ausklappbaren Plattformen von damit ausgestatteten Niederhubwagen.

Dazu stehen drei STILL-Niederhubwagen mit optionaler Fahrerstand-Plattform des Typs EXU 20S und drei Geh-Niederhubwagen des Typs EXU 16 zur Verfügung. Der EXU 20S bietet eine Tragfähigkeit von 2t und eine Fahrgeschwindigkeit von 6 km/h. Diese Geräte übernehmen vorrangig den Transport der Pakete, weil die Pakete den längsten Weg zu den Terminals im Wareneingang haben.

Die Palettenware wird gleich nach der Entladung vor der Regalzone ausgepackt, die Lieferscheine entnommen und eine Grobkontrolle im Beisein des Anlieferers durchgeführt. „Anschließend vergleichen wir in der Feinkontrolle die Lieferscheine mit den Bestellunterlagen. Dazu haben wir einen direkten Zugriff auf den Rechner des Warenwirtschaftssystems des Chemnitzer Montagewerks.

Danach kontrollieren wir die Ware und verbuchen sie. Dabei werden Einlagerungsscheine als Arbeitsauftrag sowie Etiketten mit Barcodes gedruckt, über die nach der Inbetriebnahme des W-LAN-Netzes in der Endausbaustufe die einzulagernde Ware mit dem Stellplatz im Lager per Scanner verheiratet wird. Per Scanner erfolgt dann die direkte Übermittlung an den Rechner des Warenwirtschaftssystems des Chemnitzer Siemens-Montagewerks, sodass sämtliche Ein- und Auslagerungsvorgänge für alle Beteiligten sichtbar und abrufbar werden.

Der Stellplatz wird in der Regel vom EDV-System vorgegeben. Diese alphanumerisch aber auch elektronisch lesbaren Label werden auf die Paletten bzw. auf die Kleinteilebehälter geklebt. Wunschgemäß bietet das Lager eine Kapazitätsreserve von 20 %. Großgebinde werden im Blocklager zwischengelagert“, beschreibt Alfons Scherer die Abläufe im Lager.

Die Ware, die im Kleinteilelager zwischenzulagern ist, wird auf Packtischen in Kleinteilebehälter gelegt. Da es sich zumeist um Elektronikteile handelt, werden antistatische KLT-Behälter verwendet. Die bestückten KLT-Behälter kommen auf eine Euro-Palette, sodass mit einer Fahrt jeweils etwa acht bis zehn KLT-Behälter ins Lager transportiert und dort in das jeweils vorgegebene Fach einsortiert werden.

Materialfluss im Palettenlager

„Entsprechend unserer Materialfluss-Berechnungen haben wir ein STILL-Palettenlager mit 20 Regalzeilen installiert, das insgesamt 9.900 Stellplätze mit drei unterschiedlichen Fachhöhen bietet. Es stehen Fachhöhen von 1,05, 1,5 und 2,65 m zur Verfügung. In den 1,05 m hohen Fächern werden Gitterboxen und Paletten gelagert, von denen Waren direkt kommissioniert werden. Der höchste Fachboden liegt in einer Höhe von 7,1 m“, sagt Alice Kirchheim.

„Der Materialfluss im Palettenlager“, erläutert Hansjürgen Schnabel, „ist so organisiert, dass die schnelldrehenden Waren in den ersten neun Regalreihen bis zur vierten Regalzeile ein- und ausgelagert werden. Zur Bedienung des Palettenlagers stehen zwei STILL-Schubmaststapler des Typs FM-X 14 zur Verfügung und vier FM-X 17. Sie sind frei beweglich, sodass die Gassen im Einbahnstraßensystem befahren werden müssen, um Unfälle auszuschließen.

In der Baureihe FM-X 14/14N gibt es eine für den spezifischen Einsatzfall passende Ausführung. Sie bietet eine Hubhöhe von 7,36 m. Maximal sind bei dieser Baureihe 10,6 m Hubhöhe möglich.“ Bei der Schubmastbaureihe FM-X bewirkt die optionale „Aktive Laststabilisierung“ (ALS) reduzierte Mastschwingungen bei großen Hubhöhen. Ein automatischer Ausgleichsimpuls stoppt die auftretenden Schwingungen schnell und effektiv, was Wartezeiten am Regal um bis 80 % verkürzen kann.

In mittleren Hubhöhen bewirkt die optionale „Optispeed“-Funktion die Reduzierung von Mastschwingungen auf ein Minimum. Das stabile Hubgerüst bietet selbst in den höchsten Hubhöhen von 13 m die hohe Resttragfähigkeit von 1 t. Zur hohen Umschlagleistung tragen nicht zuletzt Fahrgeschwindigkeiten von 14 km/h und Hubgeschwindigkeiten bis 0,50 m/s bei.

Warenfluss im Kleinteilelager

„Für 14.000 KLT-Behälter haben wir ein über 30 m langes STILL-Fachbodenlager installiert, das 4,4 m hoch ist und aus sieben Regalreihen besteht. Die Regale besitzen zwölf Fachböden, sodass wir unter Nutzung des Fußbodens 13 Ebenen nutzen können. Nach jeweils drei Regalspalten wurden aufgrund des Brandschutzgutachtens Freiräume für Löschwasser geschaffen, damit im Brandfall das Wasser aus der Sprinkleranlage schnell die unteren Ebenen erreicht. Zum Einlagern der KLT-Behälter sowie zum Kommissionieren haben wir gemeinsam mit der Gericke-Geschäftsleitung unterschiedliche STILL-Kommissionierer ausgesucht, sodass wir einen effizienten Materialfluss in einem guten Preis-Leistungs-Verhältnis gestalten konnten“, schildert Alice Kirchheim.

„Für die unteren Ebenen, bis zu einer Greifhöhe von 1,04 m“, berichtet Hansjürgen Schnabel, „stehen den Mitarbeiterinnen drei Horizontal-Kommissionierer vom Typ COP-L 07 zur Verfügung. Mit ihrer Fahrgeschwindigkeit von maximal 8,5 km/h sind sie schnell und wendig. Dabei bieten sie eine Tragfähigkeit von 700 kg. Diese Horizontal-Kommissionierer sind im Bedienbereich komfortabel ausgestattet. Sie bieten viel Platz zum Handling der KLT-Behälter. Im Frontbereich ist ebenfalls eine geräumige Ablagefläche für Scanner, Schreibgeräte und Papiere vorhanden. Die höher gelegenen Fachböden werden mit Hilfe von insgesamt fünf Vertikal-Kommissionierern des Typs EK-X bedient.“

Modular aufgebaut, wird der EK-X optimal an die jeweiligen Gegebenheiten seines Einsatzortes angepasst. Die Vertikalkommissionierer im Chemnitzer Siemenslager sind für das 4,4 m hohe Fachbodenregal ausgelegt. In einer Regalgasse können die EK-X sowohl auf der linken wie auf der rechten Seite arbeiten – jedoch nur in einer Richtung. Deshalb ist in den Gassen unbedingt das Einbahnstraßensystem einzuhalten.

Die EK-X Vertikalkommissionierer bedienen nicht nur das KLT-Lager. Im Palettenregal sind im hinteren Bereich Reserveplätze für palettierte KLT-Behälter eingerichtet. Damit wurde eine Flexibilität ins Lager gebracht, die nachhaltig zum effizienten ökonomischen Betrieb beiträgt.

Ergonomisches Gesamtkonzept

Die spürbare Erleichterung der Arbeit im neuen Lager ist primär ein Ergebnis des optimal gestalteten Materialflusses sowie der ergonomischen Gestaltung der eingesetzten STILL-Flurförderzeuge. „Gerade die körperliche Entlastung der Arbeit, die vorwiegend Frauen erledigen, war mir ein persönliches Anliegen“, betont Speditionsleiterin Petra Scherer.

Die Gestaltung des Materialflusses erleichtert die Arbeit, da im Vergleich zum Lager in Hohenstein-Ernstthal die Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen mit den STILL-Kommisioniergeräten zur Ware fahren und gleich dort die Picks erledigen. Dadurch wird das Kommissionieren nicht nur leichter, sondern auch schneller. Ebenso die konsequente Einlagerung der Schnelldreherwaren in die unteren Fächer der Palettenregalanlage vereinfacht das Kommissionieren und beschleunigt den Prozess. Nicht zuletzt wird diese Arbeit durch die ergonomische Gestaltung der eingesetzten Lagertechnik leichter und auch sicherer.

So bietet das ganzheitliche Ergonomiekonzept der Schubmaststapler entspanntes, bequemes und sicheres Arbeiten während der gesamten Schicht. Unter anderem ermöglicht eine innovative Proportionalventiltechnik eine feinfühlige Bedienung und stufenlose Steuerung der Hubgeschwindigkeit. Der niedrig gestaltete Einstiegbereich sorgt für ein schnelles und sicheres Auf- und Absteigen. Der stoßgedämpfte Komfort-Neigesitz bietet eine entspannte Sicht nach oben.

Mit einer gleichwertigen ergonomischen Gestaltung warten konsequenterweise auch die Kommissioniergeräte auf. Beispielsweise besitzen die STILL-Vertikalkommissionierer EK-X eine geräumige, stoßabsorbierende Fahrerkabine mit einer hohen Bewegungsfreiheit und optimalen Zugriffsmöglichkeiten zur Ware. Langlebige und energiesparende LED-Schweinwerfer unterstützen die Kommissionierprozesse.

Die Einlagerungen und das Kommissionieren der an die Siemens-Montagebereiche bereitzustellenden Waren erfolgt derzeit noch mit Hilfe von Ein- und Auslagerungsscheinen. Mit der direkten Anbindung der Scanner an den Rechner des Warenwirtschaftssystems des Chemnitzer Siemens-Montagewerks über W-LAN in der Endausbaustufe erreicht die im Projekt ausgewiesene Erleichterung der Arbeit im Lager den Soll-Zustand an Effizienz und Prozesssicherheit.

Durch die geeignete Materialflussgestaltung konnte nicht nur die bisherige gute Zusammenarbeit zwischen der Siemens Schaltschrankmontage und der Gericke GmbH erhalten bleiben; auch für die Mitarbeiter im Lager haben sich die Arbeitsverhältnisse spürbar verbessert.