Flexible Automatisierung beim polnischen Snackhersteller

Wie lässt sich die Lagerautomatisierung eines Lebensmittelunternehmens optimieren? Die Produktionsstätte der Lajkonik Sp. z o.o. in Polen wurde umfassend erweitert und modernisiert mit einem auf STILL Technologien basierenden Automatisierungssystem für Lagerung und Intralogistik.

Lajkonik Snacks sp. z o.o. hat eine über 100-jährige Tradition. Das Kerngeschäft des Unternehmens ist derzeit die Herstellung von salzigen Snacks wie Salzstangen, Brezeln, Crackern und Talarki. Seit 1993 gehört es zum Unternehmen Lorenz. Das Unternehmen ist Marktführer in Polen, die Produkte werden in fast 80 Länder welt-weit exportiert. Im Rahmen der umfassenden Erweiterung und Modernisierung des Lajkonik-Werks in den letzten Jahren wurde die Anlage um ein effizientes und sicheres automatisches Hochregallager erweitert, das es der Staplerflotte ermöglicht, im Dauerbetrieb niedrige TCO zu erzielen.

Umfassende Modernisierung

Das Werk des Unternehmens Lajkonik befindet sich in Skawina in der Woiwodschaft Małopolska. Aufgrund der wachsenden Nachfrage wurde beschlossen, es umfassend zu erweitern. Im Zuge der Investition wurde unter anderem die Fläche vergrößert und aufgewertet zu einer Produktionshalle mit Aufenthaltsbereichen sowie einer Hochregallagerhalle mit Entladerampen. Das Ergebnis war ein Projekt mit einer Fläche von 9.662 m² und einer Lagerkapazität von 136.181 m3. „Als wir die Erweiterung des Lagers planten, waren wir auf der Suche nach einem Geschäftspartner, der eine Gesamtlösung mit möglichst niedrigen TCO und einer möglichst kurzen Amortisationszeit anbieten und umsetzen konnte“, sagt Marek Sala, CEO von Lajkonik Snacks. „Die wichtigsten Kriterien bei der Auswahl waren für uns eine hohe Effizienz der Lagerprozesse und niedrige Betriebskosten. Die in dieser Hinsicht attraktivste Gesamtlösung kam von STILL Polen.“

Perfekt abgestimmtes System

Die Modernisierung im Werk von Lajkonik umfasst den automatisierten Transport und die Lagerung der  Produkte – von der Aufnahme in der Produktion bis zu ihrer Vorbereitung für den Versand. Hierfür wurde ein System installiert, das aus mehreren sich ergänzenden Lösungen besteht. Das erste Element ist ein Palettenförderer, welcher die palettierten Waren von den Produktionslinien zum Lager transportiert.
In das Hochregallager werden nur Paletten mit korrekten Abmaßen eingelagert: „Erfolgreich geprüfte Paletten werden mit den automatisierten STILL FM-X iGo Schubmaststaplern am Bereitstellungsplatz aufgenommen. Die fahrerlosen Transportsysteme (FTS) wählen optimale Routen und transportieren die Ladung sicher zum Regalsystem“, erklärt Dominik Jasiok, Advanced Applications Manager bei STILL
Polen. Er ergänzt: „Das Regalsystem, das wir am Standort von Lajkonik eingesetzt haben, verfügt über insgesamt 7.145 Palettenplätze. Die höchsten Regale sind 8.100 mm hoch. Über unser Lagerverwaltungssystem mit WMS-Modul wird der passende Lagerplatz zugewiesen.“

Maximale Flexibilität

In dem Werk wurde ein hybrides Batterieladesystem für die automatisierten Fahrzeuge implementiert. Wenn sie keine Aufträge haben, fahren sie selbstständig zu einer von vier Zwischenladestationen, wo sie ihre Batterien automatisch aufladen können.

Bei hohem Arbeitsaufkommen ist es auch möglich, die STILL FM-X iGo in den Batteriewechselraum fahren zu lassen, wo die Batterien manuell gewechselt werden. Dazu wurde am Standort unter anderem ein auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnittenes Auftragssystem installiert. Die Lösung bietet eine intuitive Schnittstelle, über die Aufträge an automatisierte Fahrzeuge vergeben werden können. So kann der
FTS-Betrieb an wechselnde Situationen angepasst werden und die Flexibilität erhöht werden.

Auch beim Beladen von Lkw sind Synergien zwischen automatisierten und manuellen Fahrzeugen möglich: Sobald die Aufträge der zu disponierenden Paletten im SAP-System eingegangen sind, holen die FTS die entsprechenden Paletten aus den Regalen und stapeln sie in Blockform im Versandbereich an der richtigen Rampe. Von hier aus werden die Lkw manuell beladen. Die automatisierten Fahrzeuge sind mit einem
Sicherheitssystem mit Laserscannern ausgestattet, sodass sie auch im Mischbetrieb problemlos arbeiten können und stets höchste Sicherheit gewährleistet ist.

Fazit: zukunftsfähige und wirtschaftliche Lösung

„Aus unserer Sicht ist die Lösung die optimale Kombination aus Automatisierungund manuellen Transporten. Dank dem hybriden Ladekonzept können wir je nach Bedarf zwischenladen oder die Batterie komplett wechseln. Außerdem können wir die Fahrzeuge abhängig vom aktuellen Betriebsablauf bestimmten Zonen zuweisen“, so Paweł Spyrka, Lagerleiter von Lajkonik Snacks. Er resümiert: „Die implementierte Lösung hat unsere Erwartungen vollständig erfüllt. Die Hochregale ermöglichen eine effiziente Nutzung des vorhandenen Lagerraumes, der automatisierte Lagerprozess ist zuverlässig und die automatisierten Fahrzeuge eignen sich hervorragend für den Dauerbetrieb. So kann die Kapazität des Lagers erhöht werden, ohne dass mehr Personal benötigt wird. Für die nahe Zukunft planen wir eine weitere Zusammenarbeit mit STILL zur Automatisierung der intralogistischen Prozesse in unserem Unternehmen.“