Automatisierung mit Mehrwert: STILL automatisiert die Logistik bei Tarkett

Tarkett, internationaler Marktführer für innovative Bodenbelagslösungen, hat 2020 ein neues Distributionszentrum in Waalwijk bezogen. Die Logistikprozesse im neuen Gebäude sind mithilfe von STILL iGo systems weitestgehend vollautomatisiert. „Unser Betrieb ist sicherer, zuverlässiger und effizienter“, betont Supply Chain Manager Michiel van Trijen.

Mit rund 12.500 Mitarbeiter*innen an 36 Produktionsstandorten vertreibt Tarkett weltweit täglich 1,3 Millionen m2 Bodenbeläge für Bereiche wie Krankenhäuser, Schulen, Wohnungen, Hotels, Büros und Geschäfte. Seit der Übernahme von Desso im Jahr 2015 verfügt das Unternehmen auch über eine eigene Produktionsstätte in den Niederlanden – unter anderem mit einem Produktionsstandort für Teppichfliesen in Waalwijk. Diese Teppichfliesen werden weitestgehend automatisch im neuen Distributionszentrum gelagert und für den Versand an den Kunden vorbereitet.

Unbedingt erforderlich
„Dieser Schritt war absolut notwendig, um unsere Prozesse sicherer zu machen“, eröffnet Michiel van Trijen, Supply Chain Manager EMEA bei Tarkett. „Im alten Lager fehlte der Überblick. Es war manchmal sehr hektisch, was zu unsicheren Situationen führen konnte. Wir waren wirklich aus unseren Räumlichkeiten herausgewachsen.“ Am alten Standort hatte Tarkett eine Lagerfläche für 1 Million m2 Bodenfliesen – zu Spitzenzeiten ist der Lagerungsbedarf jedoch doppelt so hoch. Teppichfliesen wurden am Produktionsstandort in Dendermonde sowie in einem externen Lager gelagert. Dies führte zu einem zusätzlichen Handling, mit einer höheren Wahrscheinlichkeit für Verzögerungen und einer geringeren Lieferzuverlässigkeit. Außerdem mussten zusätzliche Transportkilometer zurückgelegt werden, was nicht im Einklang mit Tarketts Nachhaltigkeitsvision ist. „Kurzum, es gab reichlich Anlass zu prüfen, ob dies nicht sicherer, zuverlässiger und effizienter geschehen könnte“, fasst Van Trijen zusammen.

Nachhaltig in Waalwijk
Angesichts der Knappheit auf dem Arbeitsmarkt, die es schwierig macht, gutes Personal zu finden und zu halten, besonders in einem Logistik-Hotspot wie Waalwijk, wurde schnell klar, dass sich durch die Automatisierung ein großer Teil der Wünsche und Anforderungen realisieren lassen würde.

Allerdings verfügte Tarkett nicht über das richtige Wissen innerhalb der eigenen Organisation, um ein solches Automatisierungsprojekt zum Erfolg zu führen. Das Unternehmen zog das Fachwissen und die Erfahrung von Groenewout hinzu und be- auftragte das Beratungsunternehmen mit der Durchführung einer Standortstudie und einer Machbarkeitsstudie für das Logistikdesign des neuen Distributionszentrums.

Insgesamt wurden fünf Szenarien entwickelt, von denen sich ein automatisches Schmalganglager in Waalwijk als die am besten geeignete Lösung herausstellte. Das neue Distributionszentrum, das von Prologis realisiert wurde, hat 26.000 m2, von denen mehr als die Hälfte (14.000 m2) von Tarkett angemietet ist. Das Gebäude hat das BREEAM-Nachhaltigkeitszertifikat „sehr gut“ erhalten und ist als „WELL Building“ zertifiziert. Der Standort ist zudem nur einen Steinwurf von der Produktionsstätte von Tarkett entfernt.

„Die Entfernung zwischen unserer Produktion und dem Distributionszentrum ist minimal, daher sind die Transportkilometer begrenzt und wir können selbst pendeln. Dank der bestellten elektrischen Terminalzugmaschine wird dies bald auf nachhaltige Weise möglich sein“, sagt Van Trijen. Außerdem konnte mit der erneuten Entschei- dung für Waalwijk ein Großteil der Belegschaft gehalten werden.

Vollautomatisches Schmalganglager
Auf Basis der Datenanalyse wurde ein Anforderungsprofil für die Logistiklösung erstellt. Die Wahl fiel schließlich auf eine Lösung von STILL, die ein vollautomatisches Schmalganglager lieferte und implementierte. In diesem Konzept übernehmen die mittels STILL iGo systems automatisierten Serienfahrzeuge kontinuierlich die Ein-, Aus- und Umlagerung von Paletten. Van Trijen: „Unsere Teppichfliesen sind perfekt für das automatische Handling. Dicht verpackt in Kartons von etwa 20 kg werden die Fliesen (50x50 cm) auf schönen, geraden Paletten gestapelt. Aufgrund der Größe der Fliesen verwenden wir auch spezielle Paletten mit den Maßen 108x108 cm. Das Distributionszentrum wurde daher für unsere Zwecke komplett nach Maß gebaut.“

Nach dem Wareneingang im Distributionszentrum werden die Paletten gescannt und stehen dann dem Lagerverwaltungssystem zur Verfügung.
Ein automatisierter STILL Hochhubwagen, Typ EXV iGo systems, führt sie dann einer Konturenkontrolle zu und transportiert die Paletten anschließend an den gewünsch- ten Übergabeplatz im Regalbereich. Hier werden die Paletten von den ebenfalls auto- matisierten Schmalgangstaplern STILL MX-X iGo systems übernommen und an dem vom Lagerverwaltungssystem (WMS – Warehouse Management System) ermittelten Platz eingelagert. Auch der Kommissionierprozess ist voll automatisiert.

Distributionszentrum mit Vorbildfunktion
STILL lieferte insgesamt sechs automatisierte iGo systems Serienfahrzeuge: drei MX-X Schmalgangstapler und drei EXV Hochhubwagen. Bei Bedarf können die auto- matisierten Stapler auch manuell bedient werden. Zusätzlich zu den automatisierten Hochhubwagen und Schmalgangstaplern lieferte STILL einen FM-X Schubmaststapler und drei Elektrohubwagen vom Typ EXU-S zum Be- und Entladen.

Die Regale wurden ebenfalls von STILL geliefert. Das neue Distributionszentrum hat 21 Gänge, von denen lediglich zwei manuell mit dem STILL Schubmaststapler FM-X bedient werden. „Hier lagern wir nichtstandardisierte Palettengrößen und Artikel von Schwesterfirmen, z. B. Laminat, sodass wir auch hier kurze Lieferzeiten einhalten“, sagt Van Trijen.

Die von STILL realisierte Lösung bietet Tarkett eine hohe Lagerdichte und Platz für 18.000 Paletten. Da der Prozess nun weitgehend automatisiert ist, konnte die Sicherheit deutlich erhöht werden. Es gibt weniger manuelle Transportbewegungen auf dem Boden sowie eine klare physische Trennung zwischen Fahrwegen und Gehwegen. Diese Übersichtlichkeit gewährleistet Sicherheit.

„Die erwarteten Einsparungen sind ebenfalls eingetreten“, ergänzt Van Trijen. Außerdem hat sich die Zuverlässigkeit durch die Automatisierung erhöht. Es gibt weniger Fehler und die Prozesse laufen effizienter – „wesentliche Optimierungen, um in einem wettbewerbsintensiven Markt führend zu bleiben“, sagt der Supply Chain Manager.

Das Distributionszentrum in Waalwijk dient nun als Vorbild für andere Standorte von Tarkett. Die ersten Pläne für eine weitere Automatisierung innerhalb der Gruppe sind bereits konkret. Noch in diesem Jahr hofft die Organisation, mit einem zweiten Automatisierungsprojekt live gehen zu können.