Automatisierter Transport vom Wareneingang zur Produktion.

Die Hörmann KG setzt auf automatisierte Prozesse für eine effizientere Produktionsversorgung.

Die Hörmann-Gruppe zählt mit über 13 Millionen verkauften Berry-Garagenschwingtoren zu den Marktführern im Bereich unterschiedlicher Tore und Türen für den Einsatz in privaten wie gewerblich genutzten Immobilien. Unter dem Namen „Bielefelder Stahltore“ von August Hörmann 1935 gegründet, produziert das Familienunternehmen mittlerweile an insgesamt 38 Standorten in Europa, Nordamerika und Asien. Um den Markt mit hochwertigen Garagen- und Sektionaltoren zu versorgen, baute die Hörmann KG 1998 im thüringischen Ichtershausen ein Werk mit zehn Lager- bzw. Produktionshallen.

Beratung und Service kundennah

Der Hamburger Logistik-Systemanbieter STILL war von Anfang mit dabei. Inzwischen arbeiten im Thüringer Hörmann-Werk etwa 30 verschiedene STILL Flurförderzeuge. Günstigerweise befindet sich das STILL Miet- und Servicezentrum für die Region Erfurt ebenfalls in Ichtershausen. Beide Unternehmen sind sehr innovativ eingestellt und tauschen sich regelmäßig über effiziente und aktuelle Transporttechnologien aus. „Nachdem sich die Inhaberfamilie, die stets nach Innovationen für ihr Unternehmen Ausschau hält, Fahrerlose Transportsysteme (FTS) in anderen Firmen angesehen hatte“, hebt der Leiter Interne Logistik, Ronny Weißenborn hervor, „haben wir geprüft, ob sich FTS für die Materialversorgung der Produktionsbereiche nutzbringend einsetzen lassen. Das war praktisch der Start, gemeinsam nach einer effizienten Lösung zu suchen.“

Automatisiertes STILL Flurförderzeug getestet

„In einem zweitägigem Testbetrieb Ende 2015 hat STILL mit einem automatisierten Hochhubwagen gezeigt, wie sich der herkömmliche Staplertransport von Standardladungsträgern mit hoher Sicherheit durchführen lässt“, erläutert STILL Systemberater Hansjürgen Schnabel.

Der Test überzeugte: Die Ware wird schonend transportiert und die präzise Fahrzeugnavigation vermeidet Gewaltschäden an Regalen. Und so fiel im August 2016 die Entscheidung für STILL. Ziel war die Inbetriebnahme nach einer nur fünf Monate währenden Projektierungs- und Realisierungszeit. Für den Aufbau der FTS-Anlage sollte die Zeit um die Jahreswende genutzt werden, zu der planmäßig die Wartung der Produktionsanlagen erfolgt. In der zweiten Kalenderwoche 2017 startete der Betrieb. „Dieses Ziel konnten wir nur erreichen“, hebt Hansjürgen Schnabel hervor, „weil sich alle am Projekt beteiligten Fachleute von Anfang an bestens verstanden und reibungslos zusammenarbeiteten. Insbesondere die exakten Vorlagen von Hörmann in Person von Ronny Weißenborn haben diese extrem schnelle Realisierung ermöglicht.“

Materialbereitstellung für die Produktion optimiert

„Jeden Tag“, so Ronny Weißenborn, „entladen wir im Durchschnitt 30 Lkw in der Zeit von 6.00 bis 14.00 Uhr, natürlich mit STILL Staplern“, fügt er hinzu. Im Wareneingang werden Waren ins SAP-System gebucht sowie mit einem Lagercode etikettiert. Danach werden Standardpaletten oder Gitterboxen für die Produktionsversorgung zum Pufferplatz transportiert.
Der automatisierte Versorgungsprozess der Produktionsbereiche beginnt mit dem Umschlag der palettierten Ware vom Pufferplatz zu einem automatisch arbeitenden Kettenförderer per STILL Schubmaststapler FM-X 14. Auf dem Weg zum Kettenförderer wird das Lageretikett gescannt. Dabei werden die Daten ins SAP-Steuerungssystem gesendet, das den Fahrauftrag für das FTS auf Basis eines STILL Hochhubwagens EXP 20 erzeugt. Dieser fährt zur Übernahme der Ware vom Kettenförderer mit den Gabeln in das Lastaufnahmemittel.

Sicherer Materialfluss

„Durch die Automatisierung konnten wir die Transportprozesse neu ordnen, z.B. durch ein Einbahnstraßensystem. Es bietet wegen des regen Mischverkehrs die besten sicherheitstechnischen Bedingungen“, erläutert Ronny Weißenborn.

Den Weg zum jeweiligen Bereitstellungsplatz für die Produktion findet der EXP 20 per Leitsteuerung über im Boden eingelassene Magnetpunkte. Er wurde zusätzlich mit unterschiedlichen Sicherheitsmodulen ausgerüstet. Dazu gehören Sick-Scanner, die das FTS stoppen, wenn sich eine Person oder ein Gegenstand im Nahbereich befindet. Zwei zusätzliche Sick-Scanner sind oben am Fahrzeug installiert. Sie wirken wie ein Sicherheitsvorhang und können Gefahren im oberen Bereich sicher erkennen.

Erweiterung des Ver- und Entsorgungsprozesses möglich

Derzeit fährt der EXP 20 auf einer Gesamtstrecke von 600 Metern in zwei Hallen insgesamt zwölf Ziele an. Nach dem Absetzen der Ware nimmt er die auf der Rückfahrstrecke bereitgestellten Leerpaletten mit und stellt sie im Wareneingangsbereich ab. Bei den zwölf Zielen handelt es sich um Stellplätze, beispielsweise für die Fertigung von Nebentüren, Zargen und Fenstern. Darüber hinaus gibt es Stellplätze für das Bereitstellen von Materialien zum Verpacken von Toren und zum Abstellen von Leerpaletten. „Weil der automatisierte Ver- und Entsorgungsprozess so gut funktioniert“, schildert Ronny Weißenborn, „wollen wir die Müllbehälter aus der Produktion ebenfalls in den FTS-Kreislauf einbeziehen.“ Die Mitarbeiter teilen es dem SAP-System mit, wenn sie eine Gitterbox oder einen Müllbehälter abgestellt haben.

Prozesssicherheit rund um die Uhr

Der automatisierte Transportprozess läuft rund um die Uhr. Die Automatisierung hat aber nicht nur Prozesssicherheit gebracht, sie sorgt auch für fehlerfreien Transport. „Insgesamt konnten drei Mitarbeiter andere anspruchsvolle Arbeiten übernehmen“, hebt Ronny Weißenborn hervor. Der regelmäßige Prozess bewirkt, dass weniger Kilometer auf der Strecke gefahren werden und wertvolle Zeit für produktive Tätigkeiten frei wird. So entfallen z.B. Suchfahrten von Gabelstaplern, um die abgestellten Paletten und Müllkübel einzusammeln.

„Das FTS“, erläutert Hansjürgen Schnabel, „arbeitet im Vergleich zu manuell geführten Staplern mit einer spürbar geringeren Geschwindigkeit (1,4 m/s). Es arbeitet jedoch ständig, sodass es eine hohe Produktivität aufweist. Da es sich um ein Serienfahrzeug handelt, das nachträglich automatisiert wurde, ist der EXP 20 auch im dualen Betrieb (automatisiert oder manuell) einsetzbar. Dies führt zu einer hohen Verfügbarkeit bei der Versorgung der Produktion.“

Fazit

Durch das gleichmäßige, langsamere Fahren reduzieren sich deutlich die Wartungsund Reparaturkosten im Vergleich zu manuell geführten Staplern. Zusätzlich erhöht sich die Nutzungszeit spürbar. Nicht zuletzt erfolgt der FTS-Betrieb ohne Anfahrschäden an Gebäuden und Anlagen.

Das Team um Ronny Weißenborn von Hörmann will den automatisierten Transport erweitern. Dazu gehört auch ein automatisiertes Laden der Batterien. „Wir sind zuversichtlich“, bekundet Ronny Weißenborn, „dass wir auch dieses Vorhaben zeitgerecht in Betrieb nehmen können.“